Por Tomás Dávalos
Aguascalientes, Aguascalientes. (Agencia Informativa Conacyt).- María Fernanda Díaz Arias, Bárbara Anahí Muñoz y Andrea Hernández Rojo, estudiantes de ingeniería industrial en la Universidad Panamericana, campus Aguascalientes, ganaron el primer lugar en el Concurso Latinoamericano de Simulación en Logística, organizado por la empresa Flexsim y el Instituto de Ingenieros Industriales y de Sistemas (IISE, por sus siglas en inglés), que recientemente se llevó a cabo en el Congreso Latinoamericano IISE, celebrado en Tegucigalpa, Honduras.
En septiembre del año pasado, el equipo recibió un caso que debía resolver utilizando un software de simulación creado por la empresa organizadora, tuvieron un aproximado de tres meses para elaborar una propuesta, misma que presentaron en diciembre a los miembros del comité organizador, proceso en el que recibieron la asesoría de las catedráticas Begoña Noriega y Mercedes Urzúa.
Al respecto, Díaz Arias comentó: “Era una fábrica de zapatos, maneja nueve tipos de modelos que venían en paquetes de 45 cajas, cada modelo tiene su distribución: del área de líneas de producción pasa al almacén y después del almacén sigue a una distribución de salida, que son los pedidos, se tienen que tomar todos los zapatos del almacén y llevarlos al área de andenes”.
La empresa quería conocer si era conveniente automatizar este proceso, agregando dos tipos de máquinas: un vehículo de guiado automático (AGV, por sus siglas en inglés) o un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (ASRS, por sus siglas en inglés), o bien continuar con el proceso manual mediante el uso de montacargas.
Para ello, hicieron uso de análisis de datos y estadística para establecer las distribuciones; la zapatería les dio cifras sobre las series de tiempo y el periodo transcurrido entre pedidos, información que separaron por modelos y turnos laborados, además de considerarse el histórico en cuanto a demanda y producción. Para elaborar una propuesta que optimizara la distribución entre las líneas de producción, el almacén y los muelles, se consideró el empleo de una combinación de máquinas, como AGV, ASRS y montacargas.
“Se simularon cuatro alternativas, se probaron de diferentes formas, quitando o poniendo transportes o recursos, se trabajaron también los datos. El análisis de los datos fue lo más complicado, porque nosotros teníamos nada más un documento en el que venía la hora en la que hacían los pedidos de los pares de zapatos, entonces nosotros trabajamos esos datos para obtener distribuciones que cumplieran con los niveles requeridos de eficiencia en el servicio”, mencionó.
El equipo observó que los tiempos variaban, dependiendo de las máquinas que se utilizaban, pero además debían cumplir con otras restricciones establecidas por la empresa: que la logística de distribución no frenara las líneas de producción, que no se acumularan en espera más de cuatro paquetes de cajas de zapatos, que la eficiencia en el servicio fuera superior a 95 por ciento, factores que, junto a cuestiones económicas, llevaron a hacer modificaciones al modelo final.
“La mejor propuesta fue utilizar AGV y ASRS en ambas partes, sobre todo porque la empresa buscaba un crecimiento a largo plazo, entonces tener robots nos dejaba un poco de margen para que todavía aumentara la demanda y siguiera funcionando, además, la alternativa que escogimos era la más económica en cuanto a costos de operación. Logramos un nivel de servicio de eficiencia de 100 por ciento y un costo de operación diario ocho veces menor al que tenían”, concluyó.
