Aguascalientes, Aguascalientes. (Agencia Informativa Conacyt).- Alfonso Correa Medina, estudiante de la maestría en informática y tecnologías computacionales en la Universidad Autónoma de Aguascalientes (UAA), trabaja en un proyecto enfocado en optimizar la labor de los operarios en las líneas de producción, mediante la utilización de sensores RFID y el desarrollo de un software.
Este proyecto ha sido la base para realizar su tesis y le permitió obtener el primer lugar en el Concurso Regional de Proyectos de Innovación 2016 organizado por la Universidad de Colima (Ucol), pero además lo está llevando de la teoría a la práctica, al implementarlo por fases en la empresa para la que trabaja, Calsonic Kansei, pues ayuda a resolver una problemática que enfrentan dentro de las líneas de producción de la compañía.
Al respecto, comentó en entrevista para la Agencia Informativa Conacyt: “La producción en la industria automotriz no se hace en serie, se arma un carro de un modelo y el siguiente es otro distinto, y todos los que trabajamos para ellos (las automotrices) tenemos que trabajar al mismo nivel. Entonces la problemática era cómo asegurar más el nivel de eficacia de la línea para que podamos trabajar a la par y reducir la cantidad de errores al momento de estar ensamblando el tablero, qué partes iban y qué partes no iban en cada una de las estaciones”.
Por ello, propuso introducir un sistema que funcione con identificación por radiofrecuencia (RFID, por sus siglas en inglés). En las líneas de producción, con este sistema se puede tener mayor seguridad de las partes que se requieren para el ensamblado y proporciona trazabilidad durante todo el proceso.
“Se identificaron las diferentes tecnologías que se podían utilizar, teníamos RFID, otra que se llama NFC, que es como la de los teléfonos, y otras más, se analizaron para ver cuál era la que nos daba mayor eficacia dentro de la línea, y RFID fue la mejor dado las características que tenemos dentro de las plantas: llegan a los 36 grados Celsius, tienen mucha humedad y magnetismo, entonces esta tecnología nos da la seguridad de que todo iba a estar saliendo correctamente”, detalló.
A la par, se desarrolló un software con la capacidad de interactuar con los sensores, esto, para proporcionar en una pantalla información sobre las piezas que debe ocupar cada operario acorde con el modelo de automóvil. Actualmente, los operadores tienen que escanear cada una de las partes para asegurarse que son las correctas, pero mediante la implementación de este sistema ya no tendrán que escanear, pues de forma visual se les notificará sobre las piezas que deben tomar para ensamblar cada modelo, con lo cual se evitarán errores al momento del ensamblado.
“El ensamble del tablero empieza desde cero y se va armando parte por parte en un aproximado de 25 estaciones, donde se van haciendo algunas pruebas para asegurar que el ensamble sea correcto (…) Nos encontramos en la primera fase del proceso en las cuatro plantas de Nissan que hay en México a modo de piloto, estamos prácticamente detectando el inicio de la producción, el final y tenemos una estación intermedia. Ahorita estamos detectando cuánto tarda en producirse, si hay una variación dentro de este tiempo estándar, entonces tenemos que saber por qué, y este software no está ayudando a tener indicadores que nos permitan medir la eficacia de la línea”, explicó.
Para concluir, el estudiante de la maestría en informática y tecnologías computacionales de la UAA dijo que actualmente se encuentra en pláticas con otras empresas para poder implementar este sistema con sus correspondientes adecuaciones, pues cada compañía tiene procesos específicos y requieren indicadores, como tiempo real de ensamble y paros de línea, para ayudar a los mánager y supervisores en la toma de decisiones.
